折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关。折叠不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源。
      锻件的缺陷很多，产生的原因也多种多样，有锻造工艺不良造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。 现在我们看看铝合金锻件中折叠缺陷产生原因
      铝合金锻件的折叠破坏金属的连续性，降低锻件的承载能力，是锻件生产中的主要废品。根据多年生产实践和试验研究，分析折叠产生的原因及消除方法，提出在模具设计中应采取的措施，以减少折叠，提高锻件成品率。

　下面是模锻件的折叠缺陷及产生的原因

　　金属在模压变形过程中，总是遵循最小阻力定律最小阻碍方向流动，致使在模锻件的局部区域表面金属向锻件内部流动，这种从表面向锻件内部流动使表皮的氧化层和润滑剂等杂质一起折入锻件内部造成折叠[1-2]。其产生原因：模锻件设计不合理，凹圆角半径（即模具的凸圆角半径）太小，各断面变化太大；毛料模膛、预锻模膛与终锻模膛配合不当，金属分配不合理，局部金属过多或过少，造成终锻时变形不均；形状复杂的锻件，直接用圆

　　坯料在终锻模内成型，没有采用预锻模和毛料模；坯料选择不合理，形状不当，压下量太大；抹油过多或抹油不均；锻坯棱角太尖，或上次模压后修伤不彻底等。

　　对产生折叠缺陷的模压件剖开进行低倍组织检查时，可以发现从模锻件表面到锻件内折叠构成一条明显的黑线，称之为折纹。从模锻件表面到折纹结束的距离即折纹的长度称为折叠深度。

　 　折叠对模锻件的质量有严重的影响。首先折叠破坏了模锻件表面的完整性，使制件承受载荷面积大为减小。折叠本身又是制件上的一个缺口，在使用中造成应力集 中，成为疲劳源，可能导致部件在此产生疲劳断裂。其次折缝夹杂有润滑剂或其他杂质，在随后的蚀洗工序中折缝又残存有酸、碱的残液，会造成制件在折叠处过腐 蚀。从模锻件的内部组织看，表面存在折叠处金属的流纹将产生涡流或穿流，折叠越是严重，金属流线就越不顺。

　　折叠缺陷的产生是由表面折 波、生成折叠、折叠发展三个过程组成。在折叠的初生阶段，折纹的尾端成小圆角状。如果经大量变形之后折纹的尾端又可成尖裂状或叉形开裂状。极为严重的折叠会把模锻件的整个筋型穿断。一般某一处的折叠主要是由一个主要折纹组成。由单个折纹构成的折叠较深，而由多股折纹构成的折 叠深度较浅。

　 　现场生产的轻合金模锻件大量的是属于普通开式模锻，其锻件与其零件之间存在有一定的加上余量，还有模锻斜度和较大的圆角。因此尽管有些模锻件局部存在折 叠缺陷，但只要折叠的深度不超过机械加工余量，即最终折叠部残存在零件主体上还是允许的，是符合产品技术要求的。所以现场生产中，通过剖伤的方法来确定锻 件是否报废。多年的实践证明，这种剖伤的方法是鉴别折叠缺陷是否构成锻件报废的行之有效的、方便的检查方法。

折叠按其位置而言可分为筋 根折叠、筋顶折叠、弯角折叠、边缘折叠四种。按其产生的机制而言可分为穿筋折叠、包覆折叠、回流折叠、汇流折叠和压堆折叠五种。造成折叠的原因及影响因素 是多方面的，主要可归纳为三个方面：从零件图到模锻件图设计过程中考虑的因素；生产工艺编制上的因素；生产具体操作中的因素。